所謂注塑成型（Injection Molding）是指，將已加熱融化的材料噴射注入到模具內，經由冷卻與固化後，得到成形品的方法。適用于量產與形狀復雜產品等成形加工領域。射出成形工程是以下列六大順序執行：合模、射出、保壓、冷卻 開模、取出產品、重復執行這種作業流程，就可連續生產制品。

注塑模具依成型特性區分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模（壓塑模）、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種。
    注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。合模裝置是開閉模具以執行脫模（eject）作業，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。
   注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內。此時，要旋轉螺桿，并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計量），經過相當于所需樹脂量的行程儲藏後再進行射出。
   當樹脂在模具內流動時，則控制螺桿的移動速度（射出速度），并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺桿位置或一定射出壓力時，則從速度控制切換成壓力控制。
   所謂模具（Mold）是指，為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒有圖示記載，但實際上有幾個空孔，并用溫水、油、加熱器等進行溫度管理。 
   已溶解的材料是從澆口進入模具內，再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經由冷卻工程與開模成型機脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。
成形品是由流入融化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由于一次的成形作業只能作出一個產品，因此效率不高。若能利用流道連結數個模槽，就可同時成形數個產品。
   此時，當各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。
成形品中的澆口與流道并不屬于產品。因此該部分往往被廢棄，甚至粉碎後再度用作成形專用材料，這就稱為回料。
   回料不能單獨作為成形專用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于會經過成形工程，因此可讓樹脂做出各種特性的變化。回料之配方比例的上限為30％左右，若配方比例過高就有可能會損害到樹脂的原有性質。
使用回料時，請參閱樹脂數據庫的再生特性。
   所謂成形條件是指，為了獲得所需的成形品，而利用成型機的汽缸溫度、射出速度、模具溫度等組合成無數個設定條件。由于可獲得的成形品外觀、尺寸、機械物性會因成形條件而異，因此要找出最佳的成形條件，就必須仰賴熟練的技術與經驗。

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